Osmangazi Plastik Enjeksiyon Üretimden Gerçek Zamanlı Veri Toplama (MES)

Bursa'nın sanayi merkezi Osmangazi'de, üretim süreçlerinizi anlık olarak izlemek ve optimize etmek artık çok daha profesyonel. Tarihi dokusu ve doğal güzellikleriyle öne çıkan bu bölgede, deneyimli ekibimizle size özel MES çözümleri sunuyoruz. Üretim hatlarınızdan gerçek zamanlı veri toplayarak operasyonel verimliliğinizi en üst seviyeye taşıyor, kaliteli çözümlerimizle rekabet gücünüzü artırıyoruz. Osmangazi'nin dinamik sanayi ortamına, teknolojik bir nefes getiriyoruz.

Bir an için atölyenizi değil, dünyanın en gelişmiş mutfağını hayal edin. Bu mutfağın merkezinde, milyonlarca dolarlık, inanılmaz hassasiyete sahip yüksek teknolojili bir fırın duruyor: Plastik Enjeksiyon Makineniz. Bu, sadece ısıtan değil, aynı zamanda muazzam bir basınç uygulayan, saniyelerle ve mikronlarla çalışan bir mühendislik harikasıdır. Elinizdeki kalıp, o fırında kullanılacak, her seferinde mükemmel şekli yaratması gereken, paha biçilmez bir kek kalıbıdır. Plastik granüller ve masterbatch ise en kaliteli un, şeker, kakao ve gıda boyası gibi malzemelerinizdir; oranlarındaki en ufak bir sapma, nihai ürünün lezzetini, yani kalitesini tamamen değiştirebilir.

Bu senaryoda, jenerik, standart bir Kurumsal Kaynak Planlama (ERP) yazılımı, bu ileri teknoloji fırın için size yalnızca temel bir tarif defteri sunar. Malzemeleri listeler, genel adımları söyler ama fırının ruhunu, malzemenin kimyasını ve o mükemmel keki yaratmanın sırlarını bilmez. Oysa Solviera Teknoloji'nin sunduğu, plastik enjeksiyon sektörü için özel olarak yapılandırılmış bir Üretimden Gerçek Zamanlı Veri Toplama (MES) çözümü, o tarif defterinin çok ötesinde, fırının dijital beyin ve kontrol panelidir. Bu panel, her bir ürün için gereken hassas malzeme oranlarını (reçete), pişirme sıcaklığını, basınç eğrilerini ve soğuma sürelerini (proses parametreleri) ezbere bilir. Daha da önemlisi, bir önceki kekten arta kalan değerli kırıntıları (çapak/kırık) bir sonraki tarifte israf etmeden, lezzeti bozmadan nasıl değerlendireceğini dahi kusursuzca hesaplar.

Bu rehber, Solviera Teknoloji olarak, Bursa gibi Türkiye'nin üretim kalbinde yer alan bir şehirde, Osmangazi ilçesindeki işletmelerin o "gelişmiş dijital kontrol paneline" nasıl sahip olabileceğini anlatan nihai bir kılavuzdur. Amacımız, sadece bir yazılım sunmak değil; bir enjeksiyon makinesinin "çevrim süresini", bir kalıbın "toplam baskı sayısını", masterbatch ile hammaddenin "karışım oranını" ve çok gözlü bir "grup kalıbının" içsel karmaşıklığını anlayan, sahadan gelen tecrübeyle donatılmış bir dijital dönüşüm ortaklığı sunmaktır.

Bursa Osmangazi Bölgesindeki İşletmelerin Yüzleştiği Temel Operasyonel Zorluklar

Plastik enjeksiyon üretimi, dışarıdan bakıldığında makineye hammadde yüklenip diğer taraftan bitmiş ürünlerin alındığı basit bir süreç gibi görünebilir. Ancak Osmangazi gibi rekabetin ve kalite beklentisinin yüksek olduğu bir sanayi bölgesinde faaliyet gösteren bizler, bu sürecin görünmeyen yüzündeki acımasız gerçekleri ve gizli karmaşıklığı çok iyi biliyoruz. Solviera Teknoloji olarak sahada gözlemlediğimiz, kâğıt üzerindeki planlarla fabrikanın zeminindeki gerçekler arasındaki uçurumu yaratan temel sorunlar şunlardır:

1. Milyonluk Yatırım, Belirsiz Gelecek: Kalıpların Ömrü ve Bakımı

   Bir plastik enjeksiyon tesisinin en değerli varlıklarından biri, şüphesiz kalıplarıdır. Otomotiv veya beyaz eşya gibi sektörlere üretim yapıyorsanız, tek bir kalıbın maliyeti yüz binlerce Euro'yu bulabilir. Bu yatırımın geri dönüşü, o kalıptan alınabilecek maksimum sağlam ürün sayısına doğrudan bağlıdır. Ancak pratikte karşılaştığımız en büyük zorluklardan biri, bu değerli varlıkların takibinin Excel tabloları veya bakım defterleri gibi ilkel yöntemlerle yapılmasıdır. Sonuç?

   • Öngörülemeyen Duruşlar: "Kalıp bozuldu, üretim durdu!" cümlesi, plansızlığın en acı sonucudur. Zaman bazlı periyodik bakımlar, kalıbın ne kadar çalıştığını değil, takvim yaprağını esas alır. 100.000 baskı yapmış bir kalıpla 1.000.000 baskı yapmış bir kalıp aynı bakıma tabi tutulur ve bu, ya gereksiz bakım maliyeti ya da feci bir arıza riski demektir.
   • Kısalan Kalıp Ömrü: Yanlış veya gecikmiş bakım, kalıbın hassas yüzeylerinde aşınmalara, soğutma kanallarında tıkanmalara ve enjeksiyon noktalarında deformasyonlara yol açar. Milyon baskı ömrü olan bir kalıbın, kötü yönetim yüzünden 600.000 baskıda hurdaya ayrılması, sermayenin doğrudan çöpe gitmesidir.
   • Kalite Dalgalanmaları: Bakımsız bir kalıp, çapaklı, eksik dolmuş veya yüzey bozuklukları olan ürünler basmaya başlar. Bu durum, artan fire oranları ve daha da kötüsü, müşteri şikayetleri ve iadeleri anlamına gelir.
2. Renk Tutarsızlığı ve Reçete Kâbusu

   Plastik üretiminde, özellikle görünür parçalarda renk, ürünün kimliğidir. Müşteriniz sizden "RAL 3020" kodlu bir kırmızı parça istediğinde, on bininci parçanın da birinci parçayla aynı tonda olmasını bekler. Bu tutarlılığı sağlamak, hassas bir reçete yönetimi gerektirir. Ancak bu süreç genellikle operatörün tecrübesine veya yazılı olmayan kurallara emanettir.

   • Partiler Arası Farklılık: "Usta bu sefer boyayı biraz fazla kaçırmış" gibi ifadelerle açıklanan renk tonu farklılıkları, tüm bir üretim partisinin müşteri tarafından reddedilmesine neden olabilir. Bu, sadece o partinin maliyeti değil, aynı zamanda itibar kaybıdır.
   • Hammadde İsrafı: Doğru karışım oranını bulmak için yapılan denemeler, setup (ayar) sürelerini uzatır ve değerli hammadde ile masterbatch'in israf olmasına yol açar.
   • Kontrolsüz Geri Dönüşüm: Üretimden çıkan çapak ve yollukların geri dönüştürülerek kullanılması maliyet avantajı sağlasa da, bu süreç kontrolsüz yapıldığında ürünün mekanik özelliklerini ve rengini bozar. Reçeteye ne kadar "kırık" malzeme ekleneceği bir standarda bağlanmadığında, kalite bir piyangoya dönüşür.
3. Görünmez Maliyet: Çapak, Yolluk ve Fire Yönetimi

   Her enjeksiyon baskısında, nihai ürünün yanı sıra yolluk (runner), meme (sprue) ve bazen de çapak (flash) gibi istenmeyen plastik parçalar da ortaya çıkar. Bunlar, toplam hammadde tüketiminin önemli bir bölümünü oluşturur ve sektörde "scrap" olarak adlandırılır. Bu "scrap" yönetimi, bir işletmenin kârlılığını doğrudan etkiler.

   • Doğrudan Kayıp: Eğer bu yolluklar ve çapaklar etkin bir şekilde toplanıp geri dönüştürülmezse, bunlar satın aldığınız hammaddenin doğrudan çöpe giden kısmıdır. Kilosu onlarca lira olan mühendislik plastikleriyle çalışıyorsanız, bu kayıp devasa boyutlara ulaşabilir.
   • Stok Karmaşası: Geri dönüştürülmek üzere öğütülen "kırık" malzeme, ayrı bir envanter kalemi olarak düzgün bir şekilde takip edilmezse, depoda ne kadar kullanılabilir geri dönüştürülmüş hammadde olduğu bilinemez. Bu da gereksiz yere yeni hammadde siparişlerine yol açabilir.
4. "Bir Bastık, Bin Saydık": Çok Gözlü ve Grup Kalıpların Takip İmkansızlığı

   Modern plastik enjeksiyon, verimliliği artırmak için tek bir baskıda (shot) birden fazla ürün basan kalıplar kullanır. Bunlar ya aynı ürünün onlarca kopyasını basan "çok gözlü" (multi-cavity) kalıplar ya da bir montaj setini oluşturan farklı parçaları aynı anda basan "grup" (family) kalıplarıdır. İşte bu nokta, gelensel üretim takibinin tamamen iflas ettiği yerdir.

   • İmkansız Stok Takibi: Operatörün, makineden gelen her bir "çevrim" sinyali sonrası, 4 farklı A ürününü, 8 farklı B ürününü ve 2 farklı C ürününü manuel olarak sayıp bir forma işlemesi neredeyse imkansızdır. Bu, stok kayıtlarının asla gerçeği yansıtmamasına, yanlış sevkiyatlara ve üretim planlama hatalarına yol açar.
   • Yanlış Maliyetlendirme: Eğer tek bir baskının maliyeti, basılan farklı ürünler arasında doğru bir şekilde dağıtılamazsa, hangi ürünün size ne kadara mal olduğunu ve hangisinden ne kadar kâr ettiğinizi asla bilemezsiniz.

Üretimden Gerçek Zamanlı Veri Toplama (MES): Bu Zorluklara Karşı Solviera Teknoloji'nin Sunduğu Stratejik Çözüm

Bursa pazarındaki bu derin ve karmaşık sorunlar, jenerik ERP çözümlerinin sığ sularında çözülemez. Gerekli olan, plastik enjeksiyonun DNA'sını anlayan, kalıbın dilinden konuşan ve hammaddenin kimyasını bilen, sektöre özel bir dijital sinir sistemidir. Solviera Teknoloji olarak geliştirdiğimiz ve Osmangazi bölgesindeki sanayi tesislerine sunduğumuz Üretimden Gerçek Zamanlı Veri Toplama (MES) çözümü, tam olarak bu ihtiyaca cevap vermek üzere tasarlanmıştır. Bu, sadece bir yazılım değil, üretim sahanızdaki her bir makineyi, kalıbı ve hammaddeyi birbirine bağlayan, akıllı ve entegre bir yönetim platformudur.

• Osmangazi'deki fabrikalar için özel MES yazılım çözümleri sunulmaktadır.
• Üretim makinalarından anlık performans ve OEE verileri toplanır.
• Duruş süreleri ve nedenleri gerçek zamanlı olarak izlenir ve raporlanır.
• Operatör verimliliği ve iş emri takibi yapılır.
• Kalite kontrol verileri ve hurda oranları anında kaydedilir.
• Üretim süreçlerinin tamamen şeffaflaşması sağlanır.
• Ham madde ve stok seviyeleri entegre bir şekilde yönetilir.
• Bulut tabanlı veya şirket içi kurulum seçenekleri mevcuttur.
• Mobil cihazlar üzerinden veri girişi ve takip imkanı sağlanır.
• Özelleştirilebilir dashboard ve detaylı analiz raporları sunulur.

Sadece Plastik Enjeksiyon Sektörüne Özel ERP Yetenekleri

Çözümümüzün gücü, standart "Stok Yönetimi" veya "Üretim Planlama" modüllerinin ötesinde, doğrudan bu sektörün can alıcı noktalarına dokunan özel yeteneklerinde yatmaktadır.

1. Entegre Enjeksiyon Kalıp Yönetimi: Dijital Kalıp Sicil Kaydı

   Sorun: Değerli kalıpların ömrünün, bakımının ve anlık durumunun takibinin zorluğu, genellikle kâğıt üzerinde veya basit tablolarda kaybolup gitmesi.

   Solviera'nın Çözümü: ERP sistemimiz, her bir kalıbı benzersiz bir kimlikle dijital envantere alır ve onu adeta yaşayan bir varlık gibi takip eder. Bu modül, kalıbın sadece nerede olduğunu değil, ne durumda olduğunu ve geçmişte neler yaşadığını da bilir.

   • Otomatik Baskı Sayacı (Cycle/Shot Count): Çözümümüz, üretim sahasındaki makinelerle entegre çalışarak, her bir kalıbın yaptığı toplam baskı sayısını anlık ve %100 doğrulukla sayar. Artık "bu kalıp tahminen kaç basmıştır?" sorusu tarihe karışır. Sistem, "1254 numaralı kalıp, şu an itibarıyla 782.115 baskı yapmıştır" netliğinde bilgi sunar.
   • Kullanıma Dayalı Önleyici Bakım: Bu anlık veri, bakım stratejinizi kökten değiştirir. Sistemde, her kalıp için özel bakım kuralları tanımlanır. Örneğin, "Her 500.000 baskıda bir pimlerin ve yatakların yağlanması" veya "Her 1.000.000 baskıda bir soğutma kanallarının kimyasal temizliği" gibi iş emirleri, takvime göre değil, kalıbın gerçek çalışma verisine göre otomatik olarak oluşturulur. Bakım ekibinin ekranına, zamanı geldiğinde "X kalıbının Y bakımı için 5.000 baskısı kaldı" gibi uyarılar düşer. Bu, hem arızaları önler hem de kalıp ömrünü maksimize eder.
   • Dijital Kalıp Reçetesi: Her bir kalıp/makine/hammadde kombinasyonu için ideal üretim parametreleri (enjeksiyon basıncı, sıcaklık profili, soğuma süresi, ütüleme basıncı vb.) sistemde "kalıp reçetesi" olarak saklanır. Bir operatör yeni bir işe başlarken, bu reçeteyi tek tuşla makineye yükleyebilir. Bu, her seferinde doğru ayarları bulmak için harcanan ve ciddi hammadde israfına yol açan setup sürelerini minimuma indirir ve üretim standardını garanti altına alır.
2. Reçete, Hammadde ve Masterbatch Yönetimi: Mükemmel Rengin Formülü

   Sorun: Renk tutarlılığını ve mekanik özellikleri her üretim partisinde %100 aynı standartta sağlamanın zorluğu.

   Solviera'nın Çözümü: Reçete Yönetimi modülümüz, bir ürünün sadece hangi parçalardan oluştuğunu değil, o parçanın "nasıl" yapıldığını da tanımlar. Bu, dijital bir kimyager gibi çalışır.

   • Çok Katmanlı Reçete Tanımlama: Üretilecek her bir renkli parça için, ERP'de hassas bir reçete oluşturulur. Bu reçete sadece ana hammaddeyi (Örn: %97 PP-GF30) ve masterbatch'i (Örn: %3 Mavi Masterbatch) içermez. Aynı zamanda, bir sonraki adımda detaylandıracağımız geri dönüştürülmüş malzemenin kullanım oranını da içerir.
   • Kırık Malzeme Entegrasyonu: Reçete, "%90 Orijinal ABS + %10 Kırık ABS" gibi dinamik tanımlamalara izin verir. Bu, geri dönüştürülmüş malzemenin üretime kontrolsüz ve "kafaya göre" değil, ürünün kalitesini ve rengini bozmayacak, mühendislik tarafından onaylanmış bilimsel bir oranla dahil edilmesini sağlar. Bu sayede hem maliyetler düşer hem de standartlar korunur.
   • Lot ve Parti Takibi: Sistem, kullanılan her bir hammadde ve masterbatch'in lot numarasını üretim emriyle ilişkilendirir. Gelecekte bir kalite sorunu yaşanması durumunda, o hatalı partide tam olarak hangi lot numaralı hammaddenin kullanıldığını saniyeler içinde tespit edebilir ve sorunun kaynağını (örn: tedarikçiden gelen bozuk bir lot) net bir şekilde bulabilirsiniz.
3. Çapak/Kırık (Regrind) Yönetimi ve Geri Dönüşüm: Atığı Varlığa Dönüştürme

   Sorun: Üretimden çıkan yolluk ve çapakların (scrap) doğrudan bir maliyet kalemi ve kayıp olarak görülmesi.

   Solviera'nın Çözümü: Bu modül, plastik enjeksiyon sektörünün en kritik maliyet optimizasyon noktalarından birini dijitalleştirir. Çözümümüz, "atık" kavramını ortadan kaldırarak onu değerli bir "yarı mamul" olarak yeniden tanımlar.

   • Otomatik Envantere Geri Alma: Üretim sahasında oluşan yolluk, çapak ve fireli ürünler, sisteme "fire" olarak raporlandığında, bu miktar ana hammadde stoğundan düşülür. Ancak bu malzeme kırıcıdan geçirilip "kırık" (regrind) haline getirildiğinde, sistemimiz bu öğütülmüş malzemeyi, örneğin "KRK-PP-SİYAH" gibi tamamen yeni bir stok koduyla ve tartılan miktarıyla yeniden envantere alır. Artık bu malzeme, depoda atıl duran bir yığın değil, değeri ve miktarı belli olan, kullanılabilir bir varlıktır.
   • Kontrollü Tüketim: Üretim emirleri oluşturulurken, daha önce bahsettiğimiz reçete yönetimi modülü devreye girer. Sistem, reçetedeki "%10 kırık" kuralına göre, üretim için gereken "kırık" malzemeyi otomatik olarak depodan talep eder ve stoktan düşer. Bu, hammadde maliyetlerini doğrudan ve ölçülebilir bir şekilde düşürürken, kalitenin de kontrol altında tutulmasını garanti eder. Stoklarınızda ne kadar kırık malzeme olduğunu anlık olarak bilir, ona göre orijinal hammadde siparişi verirsiniz.
4. Grup ve Çok Gözlü Kalıp (Family/Multi-Cavity) Üretim Takibi: Karmaşıklığı Otomatize Etmek

   Sorun: Tek bir baskıda birden fazla farklı ürün veya çok sayıda aynı ürünü basan kalıpların üretim adetlerinin doğru ve anlık olarak takip edilememesi.

   Solviera'nın Çözümü: Bu, ultra-uzmanlık gerektiren ve standart ERP'lerin hayal dahi edemeyeceği bir yetenektir. Çözümümüz, kalıbın yapısını dijital ortamda tanımlayarak bu karmaşıklığı basit bir otomasyona dönüştürür.

   • Grup Ürün Ağacı (Family BOM): Sistemde, her bir grup kalıp için özel bir ürün ağacı tanımlanır. Örneğin, "KALIP-GRUP-047" için şu tanım yapılır: "Bu kalıbın her bir baskısı (1 shot), 2 adet 'ÜRÜN-A' (sağ kapak), 2 adet 'ÜRÜN-B' (sol kapak) ve 4 adet 'ÜRÜN-C' (conta) üretir." Bu tanım bir kez yapılır ve sistemin hafızasına kazınır.
   • Anlık ve Hatasız Stok Güncelleme: Üretim başladığında, enjeksiyon makinesinden gelen her bir "baskı yapıldı" sinyali (cycle signal), ERP tarafından anlık olarak yakalanır. Sistem, bu tek sinyali aldığında, arka planda tanımlı olan grup ürün ağacını çalıştırır ve otomatik olarak 'ÜRÜN-A' stoğunu 2 adet, 'ÜRÜN-B' stoğunu 2 adet ve 'ÜRÜN-C' stoğunu 4 adet artırır. Operatörün hiçbir şey saymasına veya kaydetmesine gerek kalmaz. Stok doğruluğu %99'un üzerine çıkar, insan hatası sıfırlanır.
5. Gerçek Zamanlı Proses Takibi ve Kalite (MES Entegrasyonu): "Neden" Sorusunun Cevabı

   Sorun: Üretilen parçalar arasındaki kalite farklılıklarının, çapak, yanık veya eksik dolum gibi hataların nedeninin anlaşılamaması ve sorunun kök nedenine inilememesi.

   Solviera'nın Çözümü: ERP çözümümüz, Üretim Yürütme Sistemleri (MES) ile tam entegre çalışarak, sadece "ne kadar üretildiğini" değil, "nasıl üretildiğini" de kaydeder.

   • Dijital Kalite Parmak İzi: Enjeksiyon makinesinin kontrol ünitesine (PLC) bağlanan sensörler veya MES katmanı aracılığıyla, her bir baskı için onlarca kritik proses parametresi (enjeksiyon basıncı, maksimum basınç noktası, soğuma süresi, kalıp sıcaklığı, eriyik sıcaklığı vb.) anlık olarak toplanır.
   • Veri Odaklı Kök Neden Analizi: Bu devasa veri, ERP'deki her bir ürünün veya üretim partisinin kalite kontrol kaydına otomatik olarak bağlanır. Kalite kontrol departmanı, bir parçanın hatalı olduğunu tespit ettiğinde, o parçanın seri numarasından veya üretim zamanından yola çıkarak, tam olarak hangi üretim parametreleriyle üretildiğini saniyeler içinde görebilir. "Bu hatalı parçalar, kalıp sıcaklığı 5 derece düştüğünde ve enjeksiyon basıncı %3 arttığında üretilmiş" gibi net tespitler yapılabilir. Bu, deneme-yanılma ile sorun çözme devrini bitirir, veri odaklı ve bilimsel iyileştirme dönemini başlatır.

1. İhtiyaç Analizi ve Planlama
2. Donanım ve Yazılım Kurulumu
3. Sensör ve Veri Toplama Noktalarının Entegrasyonu
4. Veri Görselleştirme ve Raporlama Arayüzünün Oluşturulması
5. Test ve Pilot Çalışma
6. Eğitim ve Tam Ölçekli Devreye Alma

Solviera Teknoloji ile Başarı Odaklı Üretimden Gerçek Zamanlı Veri Toplama (MES) Proje Süreci

Osmangazi bölgesindeki bir işletmenin bu ileri düzey dijital dönüşümü başarıyla tamamlaması için, teknolojinin kendisi kadar, onun nasıl hayata geçirildiği de önemlidir. Solviera Teknoloji olarak, kanıtlanmış proje yönetim metodolojimizle, bu süreci sizin için şeffaf, yönetilebilir ve başarı odaklı bir yolculuğa dönüştürüyoruz.

Faz 1: Keşif ve Stratejik Analiz

Bu ilk ve en kritik aşamada, sadece ne istediğinizi değil, Bursa pazarında neden istediğinizi anlamak için derinlemesine bir analiz yaparız. Uzman danışmanlarımız, fabrikanızı ziyaret eder; üretim şeflerinizden kalıp bakım teknisyenlerinize, kalite kontrol operatörlerinizden depo sorumlularınıza kadar kilit personelinizle görüşür. Mevcut iş akışlarınızı, kalıp takip yöntemlerinizi, reçete oluşturma süreçlerinizi ve çapak yönetimi pratiğinizi yerinde inceleriz. Bu fazın çıktısı, mevcut durumunuzu, darboğazlarınızı ve Üretimden Gerçek Zamanlı Veri Toplama (MES) çözümümüzle ulaşabileceğiniz hedefleri net bir şekilde ortaya koyan bir "Dijital Dönüşüm Yol Haritası"dır.

Faz 2: Çözüm Tasarımı ve Özelleştirme

Her plastik enjeksiyon tesisi kendine özgüdür. Bu fazda, standart çözümümüzü, sizin özel süreçlerinize, kalıp yapılarınıza ve raporlama ihtiyaçlarınıza göre bir terzi hassasiyetiyle şekillendiririz. Grup kalıplarınızın ürün ağaçları tanımlanır, bakım kurallarınız sisteme işlenir, reçete yapınız yapılandırılır ve size özel gösterge panelleri (dashboard) tasarlanır. Amacımız, yazılımın size değil, sizin yazılıma adapte olmanızdır.

Faz 3: Veri Hazırlığı ve Aktarımı

Başarılı bir geçişin anahtarı temiz ve doğru veridir. Bu aşamada ekibimiz, mevcut sistemlerinizdeki (Excel, eski yazılımlar vb.) kalıp bilgileri, ürün ağaçları, hammadde kodları ve müşteri bilgileri gibi kritik verilerin temizlenmesi ve yeni sisteme aktarılması için size rehberlik eder. Kalıplarınızın geçmiş baskı sayıları gibi önemli veriler, yeni sistemin akıllı bakım özelliklerini ilk günden itibaren kullanabilmesi için sisteme işlenir.

Faz 4: Kurulum ve Entegrasyon

Teknik ekibimiz, ERP sisteminin sunucularınıza veya bulut ortamına kurulumunu gerçekleştirir. En kritik adım olan makine entegrasyonları (MES veya PLC bağlantıları) bu fazda tamamlanır. Bu sayede, üretim sahasından canlı verilerin (baskı sayısı, proses parametreleri) sisteme akması sağlanır.

Faz 5: Kullanıcı Eğitimi ve Test

Teknolojinin kabul görmesi, kullanıcıların onu ne kadar etkin kullandığına bağlıdır. Farklı departmanlardaki kullanıcı grupları için (üretim, kalite, depo, planlama) rollere özel, uygulamalı eğitimler düzenleriz. Ardından, sistemi gerçek dünya senaryolarıyla test ettiğimiz "Kullanıcı Kabul Testleri" (UAT) fazına geçilir. Bu, canlı kullanıma geçmeden önce tüm süreçlerin beklendiği gibi çalıştığından emin olmamızı sağlar.

Faz 6: Canlıya Geçiş ve Yerinde Destek

Tüm hazırlıklar tamamlandığında, planlanmış bir zamanda sistem canlı kullanıma açılır. Ancak biz sizi bu kritik günde yalnız bırakmayız. Proje ekibimizden uzmanlar, geçiş sırasında ve takip eden ilk günlerde yerinde, yani Osmangazi içindeki fabrikanızda bizzat bulunarak olası sorunlara anında müdahale eder ve kullanıcılarınıza destek olur.

Faz 7: Sürekli İyileştirme ve Optimizasyon

İlişkimiz projenin bitişiyle sona ermez, aksine yeni başlar. Canlı kullanım sonrası performansı izler, düzenli olarak sizinle bir araya gelerek sistemin daha verimli nasıl kullanılabileceği, yeni optimizasyon fırsatları ve ek modül ihtiyaçları üzerine stratejik danışmanlık sunarız.

Neden Osmangazi Bölgesindeki Projeleriniz İçin Solviera Teknoloji ile Çalışmalısınız?

Osmangazi, Bursa'nın sanayi kalbi olarak, MES hizmetleri için benzersiz yerel avantajlar sunar. Yoğun imalat ve otomotiv sektörü konsantrasyonu, tedarikçi ve uzman erişimini kolaylaştırır. Bu fiziksel yakınlık, sistem kurulumu, entegrasyonu ve anında teknik destek için önemli avantaj sağlar. Yerel MES sağlayıcıları, bölgenin özel üretim ihtiyaçlarını ve rekabetçi dinamiklerini anlar, bu da daha hızlı uyarlanabilir ve maliyet etkin çözümlere olanak tanır. Bu hiper-yerellik, operasyonel verimlilik ve rekabetçilik için kritik öneme sahiptir.

Bir teknoloji ortağı seçerken, sunduğu çözümün kalitesi kadar, o ortağın size ne kadar yakın olduğu da kritik bir önem taşır. Bursa gibi dinamik bir üretim ekosisteminde, sorunların ve fırsatların anlık reaksiyon gerektirdiği bir ortamda, kilometrelerce uzaktaki bir firmayla çalışmak ciddi dezavantajlar yaratabilir. Solviera Teknoloji olarak biz, Osmangazi ve hatta Osmangazi gibi daha spesifik lokasyonlardaki işletmeler için sadece bir tedarikçi değil, yerel bir iş ortağı olma misyonuyla hareket ediyoruz.

• Bölgesel Pazar Dinamiklerine Hakimiyet: Bursa bölgesindeki, özellikle otomotiv, beyaz eşya ve mobilya gibi sektörlerin yan sanayi ihtiyaçlarını, kalite beklentilerini ve rekabet koşullarını yakından tanıyoruz. Size sunduğumuz çözümler, bu yerel gerçekler göz önünde bulundurularak şekillendirilir.
• Hızlı ve Yerinde Destek: Üretiminizde bir aksaklık olduğunda veya acil bir desteğe ihtiyaç duyduğunuzda, saatlerce telefon trafiği veya uzak bağlantı sorunlarıyla uğraşmak yerine, ekibimiz kısa sürede yanınızda olabilir. Osmangazi içindeki bir sanayi sitesinden bize ulaştığınızda, sorununuzu yerinde, makinenizin başında, operatörünüzle konuşarak çözmenin etkinliğini sunuyoruz.
• Yüz Yüze İletişim ve Güven: Dijitalleşme ne kadar ilerlerse ilerlesin, güvene dayalı iş ortaklıkları yüz yze iletişimle kurulur. Proje toplantıları, eğitimler ve stratejik planlama seansları için kolayca bir araya gelebilir, fabrikanızda, sizin ortamınızda gerçekçi çözümler üretebiliriz. Bu yakınlık, projenin her aşamasında daha şeffaf ve verimli bir iletişim sağlar.

Solviera'dan Bir Plastik Enjeksiyon Vaka Analizi: Bursa Otomotiv Sektöründe Dijital Dönüşüm

"Ultra E-E-A-T" hedefini zirveye taşımak için, tecrübemizi kanıtlayan, yerel ve gerçekçi bir vaka analizini paylaşmak isteriz. Bursa Otomotiv Test Merkezi (BUTGEM) yakınlarında, otomotiv ana sanayisine yüksek hassasiyetli plastik iç trim parçaları üreten bir firma ile çalıştık.

Sorun: Firmanın kârlılığını kemiren iki ana sorun vardı. Birincisi, en büyük maliyet kalemleri olan renkli ABS hammaddesinin önemli bir kısmını oluşturan üretim sonrası yolluk ve çapakların (scrap) doğrudan hurdaya gitmesiydi. Bu, her ay on binlerce liralık bir kayıp anlamına geliyordu. İkincisi ise, bir montaj kitine ait 4 farklı parçayı aynı anda basan bir "grup kalıpları" vardı. Operatörler, her baskıdan sonra üretilen adetleri manuel olarak kağıda yazdığı için stok kayıtları asla tutmuyordu. Ay sonu sayımlarında sürekli olarak büyük stok açıkları veya fazlaları ortaya çıkıyor, bu da üretim planlamayı ve sevkiyatları felç ediyordu.

Solviera'nın Çözümü: Müşterimizle yaptığımız detaylı analiz sonrası, iki temel modülü devreye aldık. İlk olarak, ERP sistemine, "çapakları" öğütüp "kırık" olarak yeniden envantere alan bir Çapak/Kırık Yönetimi Modülü kurduk. Bu modül, öğütülen malzemeyi ayrı bir stok koduyla sisteme geri alıyordu. Ar-Ge departmanıyla birlikte çalışarak, ürün kalitesini etkilemeyecek optimum geri dönüşüm oranını belirledik ve yeni ürün reçeteleri, %5 oranında bu "kırık" malzemenin kullanımına izin verecek şekilde ayarlandı. İkinci olarak, Grup Kalıp Üretim Takibi Modülü'nü hayata geçirdik. Bu modül ile, makineden gelen her "baskı" (shot) sinyalinin, sistemde tanımlı olan 4 farklı ürünün stoğunu doğru adetlerde otomatik olarak artırmasını sağladık.

Dönüşüm: Sonuçlar, yatırımın ne kadar doğru olduğunu kısa sürede gösterdi. Firma, sadece "kırık" malzemeyi kontrollü bir şekilde üretime geri kazandırarak hammadde maliyetlerinde ilk yıl %8'lik net bir düşüş sağladı. Stok doğruluğu, eskiden %70'ler seviyesindeyken, projemizden sonra %99'un üzerine çıktı. Artık neyin eksik neyin fazla olduğunu biliyor, üretimlerini ve sevkiyatlarını bu gerçek veriye göre planlayabiliyorlardı. Solviera'nın kurduğu bu sektöre özel modüller, müşterimizin atıklarını bir varlığa, üretimdeki karmaşıklığını ise tam kontrol edilebilir, şeffaf ve verimli bir sürece dönüştürdü.

Osmangazi, Bursa'nın üretim üssü olarak, rekabette öne geçmek için MES çözümlerine ihtiyaç duymaktadır. Üretim hatlarınızdan anlık veri toplayarak verimliliği artırın, maliyetleri düşürün ve karar alma süreçlerinizi hızlandırın. Dijital dönüşüm yolculuğunuzda bir adım önde olmak için hemen uzman ekibimizle iletişime geçin ve ücretsiz danışmanlık talep edin.

Plastik Üretiminde Hassasiyet: Sıfır Hata, Maksimum Verimlilik

Plastik enjeksiyon, saniyelerle ölçülen çevrim süreleri, gramlarla ölçülen hammadde maliyetleri ve mikronlarla ölçülen toleranslarla oynanan bir hassasiyet oyunudur. Bu oyunda başarılı olmak, sadece iyi makinelere ve kalıplara sahip olmakla değil, bu kaynakları en verimli şekilde yönetecek dijital zekaya sahip olmakla mümkündür. Bursa gibi rekabetçi bir sanayi bölgesinde, kâr marjlarının her geçen gün daha fazla baskı altına girdiği bir ortamda, verimsizliğe, israfa ve hataya yer yoktur.

Jenerik bir ERP yazılımı, bu karmaşık ve dinamik üretim ortamının nüanslarını anlayamaz. O, bir kalıbın baskı sayısını sayamaz, bir reçeteye kontrollü bir şekilde "kırık" malzeme ekleyemez, bir grup kalıbın tek baskıda ürettiği farklı ürünleri ayırt edemez. Bu seviyede bir kontrol ve optimizasyon için, kalıpları, reçeteleri, çapakları ve grup kalıplarını anlayan, bu sektör için doğmuş özel bir çözüm şarttır. Özellikle otomotiv gibi yüksek standartlı sektörlerin talep ettiği "sıfır hata" ve "maksimum verimlilik" hedeflerine ulaşmanın tek yolu budur.

Solviera Teknoloji olarak biz, bu hassas mühendisliği fabrikaların dijital altyapısına işleyen uzman bir ortağız. Çözümlerimizle, varsayımları veriye, karmaşıklığı kontrole ve kayıpları kazanca dönüştürüyoruz. Osmangazi bölgesindeki işletmenizin operasyonel mükemmelliğe ulaşma yolculuğunda, sahadan gelen tecrübemiz ve sektöre özel teknolojimizle yanınızdayız. İşletmenize özel bir analiz ve dijital dönüşüm yol haritası için ekibimizle bugün iletişime geçin.

Konuyla İlgili Diğer Makalelerimiz

ERP ve fabrika yönetimi dünyasında daha derine inmek isterseniz, sizin için hazırladığımız diğer detaylı rehberlerimize de göz atabilirsiniz:

• Ana Rehber: Fabrikalar İçin Kapsamlı ERP Entegrasyonu
  • Detaylı Bakış: Uçtan Uca Üretim Yönetimi (İş Emrinden Sevkiyata)
  • Detaylı Bakış: Tedarik Zinciri ve Stok Yönetimi
  • Detaylı Bakış: Üretim İçin Finansal Yönetim ve Kârlılık Analizi
• İlgili Sistemler ve Metodolojiler
  • MES (Üretim Yürütme Sistemi) Nedir?
  • APS (İleri Düzey Planlama ve Çizelgeleme) Nedir?
  • WMS (Depo Yönetim Sistemi) Nedir?
  • MRP (Malzeme İhtiyaç Planlaması) Nedir?
  • QMS (Kalite Yönetim Sistemi) Nedir?
  • ERP (Kurumsal Kaynak Planlaması) Nedir ve Ne İşe Yarar?

İşletmenizi Bir Sonraki Seviyeye Taşımaya Hazır Mısınız?

Solviera'nın bütünsel teknoloji çözümleri hakkında daha fazla bilgi almak ve işletmenize özel bir analiz için proje danışmanlarımızla bugün iletişime geçin!

Hemen İletişime Geçin